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1.磨削工艺方面
  (1)磨削裂纹的产生是因为磨削热所致,所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。一般所采用的湿磨法,无论如何注入切削液,切削液都不可能在磨削的同时进入磨削面,因而无法降低磨削点位置的磨削热。切削液只能是使砂轮和零件的磨削点在
  磨削走过后瞬时受到冷却,同时切削液对零件的磨削点起淬火作用,因而事实上加大了磨削裂纹的产生。如果采用于磨法,背吃刀量选择较浅的磨法,可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不是很显著,而且灰尘飞扬,影响工作环境,不宜采用。
  (2)选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削,可以降低磨削热。但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件,不能采用此法,因而受到一定的限制。
  (3)分粗精磨,即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削,便于强力磨削,提高效率,然后再用粒度细的砂轮进行精磨(背吃刀量较浅)。分开两台磨床进行粗磨和精磨,这是一种比较理想的方法。
  (4)刚出炉的工件,必须待工件自然冷却后(冷却到常温)才能进行磨削。如果在时间允许的情况下,最好让工件自然时效1~2个月,消除应力后再进行磨削,这也会收到很好的效果。
  (5)选用粒度较为锋利的砂轮,PA36~46K,及时清除砂轮表面积屑,减少背吃刀量,增加走刀(磨削)次数,减小工作台速度,取<=1~2m/min,也是一种有效的减少磨削裂纹的途径。
  2.热处理方面
  从以上分析知道,产生磨削裂纹的根本原因在于淬火件的马氏体组织是一种膨胀状态,有应力存在,要减少和消除这种应力,应进行去应力回火即淬火后应马上进行回火处理。
  第一种磨削裂纹是工件在快速加热至100℃左右,并迅速冷却而产生的。所以,为防止这第一种磨削裂纹,工件应在150~200℃左右回火。第二种磨削裂纹是工件在磨削中继续升温至300℃时,表面再次产生收缩而产生的。所以,为防止这第二种磨削裂纹,则应将工件在300℃左右回火。回火时间必须在4h以上,应该注意工件在300℃回火时会使工件硬度下降,有时不宜采用。
  有时经过一次回火后仍可能产生磨削裂纹,这时可以进行二次回火或人工时效,这个方法非常有效。
  如果零件硬度要求不高,而零件外观表面要求较高时,可以将回火温度提高到400℃以上回火,即调质处理,这时零件表面不会再出现磨削裂纹现象。
  3.在零件材质方面
  当零件硬度要求较高而不能在300℃以上回火时,便要在零件材质上想办法。在前面分析中我们知道,马氏体的膨胀收缩率随着钢中含碳量的增加而增大,故碳素工具钢(T8以上)和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。所以,当零件硬度和表面外观质量均要求较高时,便不能选用碳素工具钢和渗碳淬火钢,而应选用诸如lCrl3、16Mn等钢种。对于零件表面外观质量要求较高,而零件又是急件时,在时间上不允许自然时效l~2个月(出炉后的零件);或者因磨削工艺方面受到限制:如使用砂轮方面受到限制、磨床数量少,零件磨削工作量大等因素而无法分开磨床来粗精磨;或者由于车间工人环境清洁优美,也不便于采用干磨法等。这时只能在零件材质上考虑,只能选用含碳量低的lCrl3、40Cr等钢种,而不可能选用T8以上的碳素工具钢或渗碳淬火钢。
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